Fehlschläge hören sich jetzt erstmal negativ an. In diesem Artikel geht es mir aber um die positiven Aspekte, die Fehlschläge auch mit sich bringen und die sie wertvoll für den Kontinuierlichen Verbesserungsprozess machen. Fehlschläge oder allgemeiner Fehler in Prozessen zeigen deutliches Potenzial für Verbesserungen auf. Damit sind sie der Ausgangspunkt für Verbesserungsansätze.
Manche geht es sogar darum, Fehler gezielt zu provozieren, um die Verbesserungspotenziale aufzudecken. Die Reduzierung bzw. Beseitigung von Zwischenlagern in der Produktion fällt beispielsweise in diese Kategorie. In der Regel wird es in diesen Fällen schneller zu Produktionsstillständen kommen, weil die Fehler an einer Stelle schneller an anderen Stellen Effekte zeigen und damit stärker ins Bewusstsein gerückt werden. Damit mit den Fehler aber positiv umgegangen wird, sind gleichzeitig Maßnahmen notwendig, diese schnell zu beheben. Im ersten Schritt schon mal durch eine schnelle Fehlersignalisierung durch die betroffenen Mitarbeiter. Im zweiten Schritt muss es dann darum gehen, zu lernen, mit den Fehlern auch richtig umzugehen, d.h. sie gleich zu beheben und nicht erst beim Schichtwechsel oder nach Arbeitsende.
Aber auch Fehler innerhalb der Verbesserungsbestrebungen sind nützlich, weil sie darauf hinweisen, dass der eingeschlagene Weg nicht zum Ziel führen wird. Deshalb ist es auch wertvoll, wenn Fehler früh auftreten. Späte Fehler haben unter Umständen, schon eine irrtümliche Überzeugung geschaffen, dass der Weg doch der richtige sein muss. Früher ist allerdings nicht immer besser als später, wie dieser Artikel beschreibt.
– Winston Churchill
In jedem Fall müssen Fehler als Chance begriffen werden, etwas zu verbessern und neue Erkenntnisse zu gewinnen, was ohne den Fehler nicht initiiert worden wäre.
Eine Aussage, die im Zusammenhang mit Fehlern immer wieder zu hören ist, lautet, dass Fehler zwar gemacht werden dürfen, aber nicht mehrfach. Aber auch diese Situation ist geeignet zu hinterfragen, warum der Fehler wiederholt auftritt. Die Ursachen sind hier, wie bei erstmaligen Fehlern, vielfach. Die sieben (plus zwei) Verschwendungsarten (muda) ebenso wie die Unausgeglichenheit (mura) und resultierende oder begleitende Überlastung (muri) können dabei durchaus ein Ansatz sein, den Ursachen auf den Grund zu gehen.
Bewegte Masse durch Transport von Gütern/Maschinen oder Bewegung von Menschen neigt durch die höhere Energie eher zu Fehlern als Masse, die sich in Ruhe befindet (das ist jetzt natürlich kein Plädoyer dafür, die Hände am besten in den Schoß zu legen, nach dem Motto, wer nichts macht, macht auch keine Fehler ;-)
Über die Auswirkungen von Lagern hatten wir eingangs schon gesprochen.
Mehrfache Fehler können auch in nicht angemessenen oder ausreichenden Schulungen oder Informationen für die betroffenen Mitarbeiter begründet sein. Fehlende Einbeziehung oder ungenutztes Mitarbeiterpotenzial – beispielsweise durch fehlende Feedback-Abfrage nach den Schulungsmaßnahmen – deutet auf die achte Verschwendungsart hin. Der Schulungsrahmen des TWI bildet eine guten Ansatz, diese wiederholten Fehler zu reduzieren und zu vermeiden.
Natürlich können auch Überproduktion und Überbearbeitung mögliche Ursachen von wiederholten Fehlern sein, mindestens aufgrund statistischer Zusammenhänge.
Die Fehler, die auf unnötiger Komplexität beruhen, liegen in der Natur der Sache. Wenn etwas (in der Regel sind es immer Systeme, die komplex sind) komplex ist, liegen mögliche Fehler m.E. schon auf der Hand. Zwar gibt es kein allgemeingültiges Prinzip, wie mit Komplexität umgegangen werden kann, die Erkenntnis und das Bewusstsein über das Vorhandensein der Komplexität ist aber definitiv der erste Schritt im Umgang damit.
Ein universelles Werkzeug im Umgang mit Fehlern, auch wiederholt auftretenden, ist die Frage nach dem Warum, verbunden mit der notwendigen Achtsamkeit in der Kommunikation und der Vermeidung von Schuldzuweisungen.
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