Design for Six Sigma

– speziell in der Elektronikentwicklung

In Produktionsbereichen ist der Six Sigma Werkzeugkasten ein bewährtes Mittel, um Verbesserungen in Prozessen zu erzielen oder Prozesse schon von Beginn an optimal zu gestalten. Für die Phase der Produktentwicklung steht das Design for Six Sigma zur Verfügung.

Der Transfer der klassischen Six Sigma Methoden und Werkzeuge aus der Produktion in die Produktentwicklung stößt dabei manchmal an Grenzen, speziell wenn es sich um die Kerntätigkeiten im Tagesgeschäft der Entwickler geht..

Wenn Sie in der Entwicklung tätig sind, welche der folgenden Herausforderungen trifft am besten auf Sie zu? – Daraus ergeben sich dann mögliche nächste Schritte und Lösungen.

Hier erscheinen nach der Auswahl mögliche Lösungen.
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Für diese generelle Auswirkung kann es unterschiedliche Ursachen geben. Es können fehlende bzw. sich verändernde Anforderungen sein oder ungeplante Redesigns (wiederum aus unterschiedlichen Gründen). Es ist auch wichtig, die Referenz für „zu viel Zeit“ auf den Prüfstand zu stellen. Auf jeden Fall ist es notwendig, die Ursachen näher zu untersuchen, bevor Maßnahmen ergriffen werden. Nur bei dieser Vorgehensweise ist gewährleistet, dass die Maßnahmen dann auch an den eigentlichen Ursachen angreifen.
In diesem Fall ist es lohnenswert zu überprüfen, ob es bei der Nichterfüllung an den Anforderungen (bspw. weil sie nicht genau genug spezifiziert wurden) liegt oder an den Designs (bspw. weil die Anforderungen nicht vollständig durchdrungen wurden, durch notwendige Redesign Zeit verloren geht, die dann nicht nicht wieder aufgeholt werden kann). Der Design for Six Sigma Werkzeugkasten stellt dafür verschiedene Möglichkeiten zur Verfügung, um die Anforderungen optimal zu analysieren, in den Designs zu berücksichtigen und durch eine intensive Zusammenarbeit die richtigen Fragen zu stellen, um dann auch die relevanten Antworten zu erhalten und diese in den Designs umzusetzen.
Ursachen für diese Problematik können anfänglich unklare Anforderungen sein oder, dass sich im Verlauf der Entwicklungsphase Änderungen in den Anforderungen ergeben. Auf jeden Fall ist es auch wichtig, die Ursachen sowohl der Unklarheit, als auch der späteren Veränderungen zu begreifen und an der Wurzel anzugreifen. In der Regel ist es notwendig, sehr früh in der Anforderungsphase die Klarheit zu steigern, damit später keine Redesign durchgeführt werden müssen. Mit dieser Klarheit steigt auch das Verständnis aller Beteiligten, was zusätzlich vermeidet, dass Redesign aufgrund von Missverständnissen nötig werden.
Auch bei den Entwicklungskosten kann es verschiedene Ursachen geben: Bspw. eine optimistische oder “politische” Planung (bspw. um überhaupt Entwicklungsfreigaben zu erhalten) oder unnötige Redesigns (siehe andere Herausforderungen). Die Höhe der Entwicklungskosten ist kein grundsätzlich absoluter Wert, sondern misst sich immer in Relation zu einem Referenzpunkt. In nicht wenigen Fällen stimmt einfach der Referenzpunkt nicht (aus ganz unterschiedlichen Gründen) bzw. wurde dieser nicht korrekt eingeschätzt. Es ist dabei auch denkbar, dass der Referenzpunkt zwar grundsätzlich korrekt ist, aber die Randbedingungen für die Entwicklungsphase falsch eingeschätzt wurden. Ohne Klarheit über die zugrundeliegenden Ursachen besteht keine Sicherheit, dass die getroffenen Maßnahmen an der richtigen Stelle angreifen und dann die Probleme wirklich beheben.
Bei zu hohen Produktkosten ist der Bezugspunkt immer eine vorangegangene Planung. Ein Abweichung zwischen dem ursprünglichen Soll- und dem später realisierten Ist-Wert kann immer an beiden Punkten begründet sein. Bevor Maßnahmen ergriffen werden, sollte über die Ursachen erst Klarheit geschaffen werden, da sonst die getroffenen Maßnahmen an der falschen Stelle angreifen und daher auch keine Wirkung zeigen können.
Ein Grund für diese Problematik ist oft eine große Distanz zwischen der Entwicklung und der Produktion. Dies kann räumlich bedingt sein oder auch die zeitliche Lücke, die manchmal über ein Jahr umfasst. Ein Abhilfe ist nur durch die Schaffung des notwendigen Bewusstseins auf beiden Seiten möglich. Dafür sind alle Beteiligten gefordert, sowohl in der Entwicklung als auch der Produktion. Ohne geeignete und frühzeitige Kommunikation zwischen den beiden Bereichen kann die Bewusstseins- und Verständnislücke in der Regel nicht geschlossen werden.
Die genannten Herausforderungen sind die, die mir in meiner bisherigen Laufbahn begegnet sind. Ich nehme dabei aber für mich nicht in Anspruch, dass ich alle Probleme kenne. Der Design for Six Sigma Werkzeugkasten ist grundsätzlich für alle Probleme geeignet, auch speziell dann, wenn die Lösungswege anfänglich nicht bekannt sind.

Grundsätzlich ist es schon ein gutes Zeichen, dass Sie auf dieser Seite gelandet sind, weil durch Ihre Suche zum Ausdruck kommt, dass Sie den aktuellen Zustand mit seinen Herausforderungen nicht als unveränderbar betrachten und mit einer aktiven Lösungssuche schon den ersten Schritt zur Veränderung und Verbesserung gegangen sind.

Neben dem Design for Six Sigma Werkzeugkasten stehen Ihnen auch die Methoden des Lean Managements zur Verfügung. In jedem Fall sollte die Methode bzw. das Werkzeug zum Einsatz kommen, die dem Problem angemessen ist. Der Vorteil sowohl von Six Sigma als auch Lean Management ist die universelle Einsetzbarkeit in unterschiedlichen Bereichen. So wie der Fokus hier auf die Elektronikentwicklung ausgerichtet ist, kann auch eine Adaption auf Ihren Einsatzfall durchgeführt werden.

Sprechen Sie mich einfach an, um in einem unverbindlichen und kostenlosen Gespräch Ihre Herausforderungen zu diskutieren.

 

 
Der Einsatz von Six Sigma Methoden und Werkzeugen in Entwicklungsbereichen scheitert manchmal an der fehlenden statistischen Basis, wenn es sich nicht um Massenprodukte handelt. Oder es werden in Fortbildungen Beispiele eingesetzt, die aus Produktionsbereichen kommen, die bei Entwicklungsingenieuren im Elektronikbereich auf Unverständnis stoßen, weil sie nichts mit deren Tagesgeschäft zu tun haben.

Damit wird andererseits Verbesserungspotenzial verschenkt, nur weil die betroffenen Menschen die Beispiele nicht in ihr Tagesgeschäft übertragen können.

Trotzdem bieten die Methoden aus dem Six Sigma Werkzeugkasten – speziell des Design for Six Sigma – Vorteile beim Einsatz in der Elektronikentwicklung.

  • Zufriedenere Kunden durch schnellere Verfügbarkeit der benötigten Produkte (oder Entwicklungsdienstleistungen) und Erfüllung der geforderten Merkmale.
  • Geringere Durchlaufzeiten und Kosten in den Entwicklungsprojekten durch frühzeitige Entdeckung von Design-Fehler.
  • Weniger Frustration bei Mitarbeitern und Vorgesetzten durch fokussierte Vorgehensweisen und Vermeidung unnötiger Redesigns durch zu spät erkannte Anforderungen der Produktion.

Die Schulung der DfSS Methoden und Werkzeuge wird individuell auf die Bedürfnisse der Entwicklungsteams zugeschnitten. Dies gilt auch für die Anpassung die zeitliche Verfügbarkeit der Teilnehmer (keine Ganztagesveranstaltungen oder gar Wochenblöcke, bei denen das Tagesgeschäft zu kurz kommt oder die Aufnahmefähigkeit nicht gewährleistet ist).

Die Maßnahmen können auch begleitend zu definierten Entwicklungsvorhaben durchgeführt werden, wobei die Maßnahmen sich am Projektbedarf im entsprechenden Entwicklungsprozess orientieren.

Dazu kommen Themen aus laufenden oder zurückliegenden Entwicklungsvorhaben der Teilnehmer als Übungen für die Methoden und Werkzeuge zum Einsatz, um den maximalen Lern- und Transfernutzen zu ziehen.

Die oben genannten Ergebnisse werden vor allem mit den folgenden Methoden und Werkzeugen aus dem DfSS-Werkzeugkasten erzielt.

  • Voice of the Customer/Business/Process (VOC/VOB/VOP)
  • Critical to Quality (CTQ)
  • Quality Function Deployment (QFD, House of Quality)
  • Pugh Concept Selection (Konzeptauswahl)
  • FMEA (Fehlermöglichkeits & Einflussanalyse)
  • Robust Engineering, Robust Design
  • Poka Yoke
  • Ishikawa / Ursache-Wirkungs-Diagramm
  • Design for X (Manufacturing, Assembly, Test, Cost, …
  • TACO (Test Analysis & Coverage Optimization, eigen-entwickelte Methode zur Auswahl einer optimalen Testabdeckung)

Wenn Sie bei diesen Ausführungen Ihre Herausforderungen wiedererkannt haben und Sie generell mit einer Situation in Ihrem Unternehmen oder Ihrem Bereich unzufrieden sind, nehmen Sie jetzt einfach Kontakt mit mir auf, um in einem unverbindlichen und kostenlosen Erstgespräch mögliche Maßnahmen und Lösungen zu besprechen. Am wichtigsten ist es auf jeden Fall, den Bedarf nach Verbesserung nicht zu ignorieren und den Impuls verpuffen zu lassen, der Sie auf diese Seite geführt hat.