Um diese Spaltmaße auf ein notwendiges Niveau der Reproduzierbarkeit zu bringen „genügt“ es, sich eben dieser wiederholenden Produktionsschritte so lange optimierend anzunehmen, bis das gewünschte Niveau erreicht ist.
Sicherlich entstehen bei jeder notwendigen Wiederholung gewisse Kosten und man tut gut daran, diesen Teil der Produktentstehung auch auf einer Meta-Ebene zu optimieren.
Unterm Strich bleiben es aber mehr oder weniger ästhetische Effekte und eben das eingangs erwähnte Abbild dessen, wie gut man den Produktionsprozess im Griff hat.
Ab einem bestimmten Punkt ist es dann aber „nur“ noch ein Abbild der Toleranzen innerhalb der sich wiederholenden Produktionsschritte.
In einem ganz anderen Kontext treten auch Effekte zu Tage, die sich im übertragenen Sinn mit Spaltmaßen vergleichen lassen.
Dazu muss man sich erst noch mal klarmachen, was ein Spaltmaß ganz neutral betrachtet eigentlich darstellt.
Es ist einfach ein Maß der Passfähigkeit zweier Teile, die physisch unabhängig entstanden sind, durch verschiedenen Stanz- und Pressformen, auch wenn diese zu einem gemeinsamen Produktdesign gehören, d.h. einer Produktentwicklung entsprungen sind.
Im Rahmen dieser Produktentwicklung entstehen aber nicht nur diese Stanz- und Pressformen, deren Ergebnisse zusammenpassen müssen, sondern es entsteht auch Wissen.
Während die Blechteile auf dem Weg zur Vereinigung immer wieder den gleichen Arbeitsschritten unterliegen und man vereinfachend auch annehmen kann, dass der physische Transfer der Blechteile entlang des Wertstroms einer kontinuierlichen Steigerung unterworfen ist, kann das beim Wissen ganz anders aussehen.
– Konfuzius
Da gibt es sehr oft eben nicht diesen linearen Wissenstrom von einem Kopf zum nächsten (Wissen manifestiert sich in meinem Weltbild erst im Zusammenspiel mit der menschlichen Intelligenz), sondern verteilt sich oft auf verschiedene Köpfe, nimmt parallele Wege, wird dabei getrennten Veränderungen unterworfen, um sich dann irgendwann blechähnlich wieder zu vereinigen.
Und in diesem Moment zählt wieder das Spaltmaß.
Wie gut also auf diesen getrennten Wegen das Wissen konsistent in einem gemeinsamen Verständnis unterschiedlich angereichert wurde, damit es zum Schluss wieder zusammenpasst.
Während die Bleche auf ihrem Weg vergleichsweise konstanten und reproduzierbaren Veränderungen unterworfen sind, kann man das bei Wissen so nicht voraussetzen.
Da kann schon der Transfer aus Kopf A in Kopf B und Kopf C einen Unterschied ausmachen, so dass das Wissen in Kopf B und Kopf nicht mehr identisch ist, weil eben Kopf B und Kopf C nicht identisch sind. Und da hat jetzt noch gar keine gezielte Wissenverarbeitung im Sinn unterschiedlicher Entwicklungsaktiviäten stattgefunden.
Neben den unterschiedlichen Köpfen B und C kommt noch erschwerend hinzu, dass es sich bei diesem Transfer eben nicht um einen Vorgang handelt, der in hohem Maße wiederholend mit immer wieder den gleichen Blechen stattfindet (und entsprechende Optimierungen machbar sind), sondern, dass es sich immer um einmalige Vorgänge handelt, die in der jeweiligen Form kein zweites Mal auftreten werden, bzgl. des transferierten Wissens aber auch in der Kombinatoin mit den beteiligten Köpfen.
Die entstandenen Wissenlücken sind dabei in der Regel kein Defizit der beteiligten Personen, sondern wie in anderen Situationen auch liegt es bestimmend am Kontext (=Prozess), in dem der Wissenstransfer stattfindet.
Deshalb ist es entscheidend, dass die Wissensweitergabe und -Verteilung (und die entsprechenden Lerneffekte) im Produktentwicklungsprozess systematisiert wird. Darin spielen nicht nur die Wissenden (=Lehrer) und die Wissenempfänger (=Schüler) eine wichtige Rolle, selbst wenn sie nicht zwingend dieses Rollenverständnis haben, sondern eben auch die Interaktion zwischen ihnen und das Verständnis darüber auf einer Meta-Ebene.
Und wenn dann trotzdem unerwünschte Wissensspaltmaße auftreten, ist es nicht ausreichend, im übertragenen Sinn die Bleche neu zu biegen, sondern ist auch entscheidend, trotz der Einmaligkeit des Vorgangs den Prozess zu reflektieren. Da die Wiederholung innerhalb des Produktentwicklungsprozesses unter Umständen schon viel Zeit benötigt hat, kommt es sprichwörtlich auf die Zeit der Reflexion für den konkreten Vorfall auch nicht mehr an.
Wenn Sie wissen möchten, wie Sie den Wissenstransfer in Ihrem Produktentwicklungsprozess systematisieren und reproduzierbarer gestalten können, nehmen Sie gerne Kontakt mit mir über dieses Formular auf oder greifen Sie einfach zum Telefon und rufen Sie mich unter 0171-7342717 an.
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Frage: Welche Erfahrungen haben Sie mit Lücken im Wissenstransfer gemacht? Welche Konsequenzen haben sich daraus ergeben? Wie sind Sie damit umgegangen?
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